업무 가이드
자재명세서 만들기
완제품 하나를 만들기 위해 필요한 원자재와 수량을 정의하는 절차입니다.
- 대상 사용자
- 생산 관리자
- ERP 연결 위치
- 제조 > 자재명세서
기능 이해
BOM의 역할
자재명세서는 완제품을 만들기 위해 필요한 원자재, 반제품, 포장재와 기준 수량을 정의하는 제조 기준표입니다. 제조 주문은 BOM을 읽어 필요한 자재를 계산합니다.
기준 수량과 구성품
BOM의 기준 수량은 구성품 수량을 계산하는 기준입니다. 예를 들어 완제품 1개 기준 BOM과 100개 기준 BOM은 구성품 수량 해석이 달라질 수 있습니다.
화면 예시
시작 전 확인
- 완제품과 원자재 상품이 등록되어 있어야 합니다.
- 생산 단위와 소요 수량 기준을 정합니다.
- 반제품, 포장재, 부산물, 불량 허용 기준이 있는지 확인합니다.
- 기존 생산 주문에 영향을 줄 수 있는 변경인지 확인합니다.
처리 순서
- 1
완제품과 BOM 기준 수량을 정합니다
자재명세서에 연결할 완제품, 기준 생산 수량, 단위를 입력합니다. 같은 제품이라도 낱개, 박스, 세트처럼 생산 단위가 다르면 원자재 계산이 달라지므로 기준 수량을 먼저 고정해야 합니다.
- 완제품 상품 유형과 단위가 제조 흐름에 맞습니다.
- 기준 수량 1개, 10개, 1박스 중 어떤 단위로 원자재를 계산할지 정했습니다.
- 판매용 완제품, 내부 반제품, 포장 단위를 혼동하지 않았습니다.
- 같은 제품에 여러 BOM이 필요한 경우 적용 조건을 구분했습니다.
- 2
구성품과 소요 수량을 추가합니다
원자재, 반제품, 포장재를 행으로 추가하고 기준 수량당 필요한 수량을 입력합니다. 생산 중 소모되는 자재는 실제 투입 단위 기준으로 적고, 수율이나 로스가 있으면 회사 기준에 따라 여유 수량을 반영합니다.
- 구성품 단위가 구매 단위와 다르면 환산 기준을 확인했습니다.
- 소모품, 포장재, 라벨처럼 빠지기 쉬운 구성품을 포함했습니다.
- 로스율이나 불량 허용 수량을 임의로 숨기지 않았습니다.
- 로트나 일련번호 추적 자재는 입고부터 추적 가능해야 합니다.
- 3
대체 자재와 예외 사용 기준을 남깁니다
현장에서 대체 자재를 쓰는 경우에는 담당자 판단만으로 바뀌지 않도록 사용 조건을 남깁니다. 단가, 품질, 고객 승인 여부가 다른 자재는 BOM 변경 또는 별도 생산 지시로 관리해야 나중에 원가와 품질 이력을 설명할 수 있습니다.
- 대체 가능한 자재와 승인 필요한 자재를 구분했습니다.
- 고객 승인이나 품질 기준이 필요한 대체 자재는 메모 또는 별도 절차로 남겼습니다.
- 대체 자재 사용 시 원가 차이를 확인할 수 있습니다.
- 기존 BOM을 바꾸는 것과 임시 생산 예외를 구분했습니다.
- 4
공정, 작업장, 부산물 기준을 검토합니다
단순 조립이면 구성품 중심으로 충분하지만, 공정 시간이나 작업장, 외주 공정, 부산물, 품질 검사가 원가와 일정에 중요하면 제조 주문에서 함께 관리할 기준을 정합니다.
- 작업장이나 공정 시간이 필요한 제품인지 확인했습니다.
- 부산물이나 스크랩이 생기면 별도 기록 기준을 정했습니다.
- 외주 공정이 있으면 구매 또는 외주 담당자와 연결 기준을 정했습니다.
- 품질 검사가 필요한 시점이 입고 전인지 완료 후인지 확인했습니다.
- 5
테스트 제조 주문으로 BOM을 검증합니다
BOM을 저장한 뒤 테스트 제조 주문을 만들어 구성품이 예상대로 불러와지는지 확인합니다. 기준 수량을 바꿨을 때 원자재 수량이 올바르게 배수 계산되는지도 확인해야 실제 생산에서 부족 또는 과다 예약을 줄일 수 있습니다.
- 제조 주문을 만들었을 때 구성품이 자동으로 불러와집니다.
- 생산 수량을 바꿔도 원자재 수량이 예상대로 계산됩니다.
- 완제품 원가 계산에 필요한 자재가 빠지지 않았습니다.
- BOM 변경이 진행 중인 생산 주문에 미치는 영향을 검토했습니다.
완료 후 확인
- 완제품 기준 소요 자재가 명확합니다.
- 단위, 기준 수량, 구성품 수량이 생산 현장 기준과 맞습니다.
- 대체 자재와 예외 사용 기준이 기록되었습니다.
- 제조 주문을 만들 때 자재가 자동으로 불러와지고 수량 계산이 맞습니다.